‌浇口脱料困难‌

现象‌：浇口粘附在浇口套内，开模时制品开裂或需外力敲击脱模。

‌原因‌：浇口锥孔光洁度不足（Ra≥0.4）、材料过软导致变形、喷嘴球面弧度不合理。

解决‌：采用标准浇口套，锥孔研磨至Ra0.4以下，增设浇口拉料杆或顶出机构。

‌飞边（毛边）‌

‌现象‌：模具分型面或镶件缝隙处溢出塑料。

原因‌：合模力不足、模具磨损、注塑压力或温度过高。

‌解决‌：增大合模力，修复模具间隙，降低注塑压力及料温。

‌缺胶（短射）‌

现象‌：制品不饱满，存在气泡或缩孔。

原因‌：注塑压力/速度不足、熔体流动性差、排气不畅。

解决‌：提高注塑压力/速度，优化流道设计，增加排气槽。

‌熔接痕‌

现象‌：制品表面线性痕迹，力学性能下降。

原因‌：熔体交汇温度不均、浇口位置不合理。

解决‌：调整浇口布局，提高熔体温度，优化冷却系统。

‌缩水（凹痕）‌

‌现象‌：制品表面局部凹陷。

原因‌：保压不足、冷却不均、壁厚差异大。

解决‌：延长保压时间，优化冷却水道布局，均匀壁厚设计。‌

‌导柱损伤‌

现象‌：导柱拉毛、弯曲甚至断裂。

原因‌：导柱承受侧向偏移力（如壁厚不均、模具自重偏移）。

解决‌：增设圆柱定位键，导柱孔一次镗削保证同心度，提高导柱硬度（HRC50-55）。

‌动定模偏移‌

‌现象‌：大型模具合模不精准，制品尺寸超差。

‌原因‌：充料速率不均、模具自重导致分型面错位。

解决‌：分型面加装高强度定位键，动/定模孔一次加工确保垂直度。

‌顶杆问题‌

现象‌：顶杆弯曲、开裂或漏料。

原因‌：顶杆与孔间隙不当（过大漏料、过小卡死）。

解决‌：控制顶杆间隙（单边0.02-0.05mm），采用耐磨钢材（如SKD61）。‌

‌龟裂（残余应力）‌

‌现象‌：制品表面或内部裂纹。

原因‌：充填过剩、脱模阻力大、金属嵌件热膨胀差异。

解决‌：改用多点浇口，提高模温，预热嵌件，深冷处理消除应力。

‌翘曲变形‌

现象‌：制品脱模后扭曲或局部起伏。

原因‌：冷却不均、脱模受力不平衡、材料收缩率差异。

‌解决‌：优化冷却系统（水流速1-2m/s），增加顶出点，选用低收缩材料。